南都讯 记者张艳丽 通过智能化技术应用和装配式施工，深圳市轨道交通16号线二期龙兴站实现了像“搭积木”一样建地铁车站。9月15日，深圳市轨道交通智能建造暨质量月现场观摩会在深圳地铁首批装配式试点车站之一的龙兴站成功举办。

　　9月15日，随着最后一块重达128.8吨的预制构件顶板拼装就位，深圳地铁16号线二期项目龙兴站全部完成拼装，标志着国内最大全装配式地铁车站顺利拼装完成。

　　深圳地铁16号线二期位于深圳市龙岗区，线座。龙兴站作为该工程的3座装配式车站之一，车站全长298米，整体装配率达79.5%，是目前国内最大的全装配式地铁车站，也是粤港澳大湾区首批装配式试点地铁车站。整座车站由595块“积木”现场按顺序拼接成型，其中顶板首次采用单块的坦拱结构，重达128.8吨，为国内地铁装配式车站单块构件重量之最。

　　“龙兴站“内支撑＋大分块＋全装配式”为全国首创，国内没有成熟的经验可以借鉴，车站地处岩溶发育区，实现大型预制构件的精准吊装是龙兴站施工面临的最大难题。”据施工单位中铁十四局负责人介绍，为安全、高质量完成拼装施工，深圳地铁联合施工单位中铁十四局，深入推进“智能化+信息化+数字化”智能制造平台建设，通过设备状态自动化监控、全生命周期BIM可视化平台、盾构智能化管控平台等多项“黑科技”应用，不仅在安全管理上实现了由“人防”转为“技防”，也在地质勘察、设计优化、工程质量把控、机械化减人、工程推进、产业工人培育等方面积累了宝贵的经验，实现了良好的效果。项目自主研发了具备旋转、防摇摆、姿态微调、纠偏等多功能“180吨门式起重机+分离式拼装台车”工装设备，起重机自动控制、大小车自动定位，在效率、精度和安全性上远优于传统吊装设备，达到了毫米级的精准拼装。

　　“装配式地铁车站采用预制装配式建造技术优势明显。”深圳地铁集团项目负责人介绍，该技术不受冬季施工环境影响，比传统现浇施工方法相比，可缩短工期30%。预制构件通过“1+3”全自动化流水线完成生产，现场施工人员将预制好的构件像“搭积木”一样按顺序拼装成型，不仅实现建筑结构施工生产工厂化，还大大降低了施工现场的粉尘、噪音，仅龙兴站施工就减少了近80%的建筑垃圾。在龙兴站施工作业高峰期，现场作业人员仅有40人，比传统的现浇施工减少了约80%的施工人员。

　　截至目前，深圳地铁16号线座装配式车站进展顺利，除了已封顶的福坑站、龙兴站，阿波罗南站计划于今年10月底完成装配段施工。深圳地铁16号线年建成，建成后将有效加强龙岗中心城与园山片区联系，实现东部中心“内聚外联”，同时，还将满足横岗、园山片区居民出行需求，为带动沿线城市更新助力。

　　当天，深圳市轨道交通智能建造暨质量月现场观摩会在深圳地铁首批装配式试点车站之一的龙兴站成功举办。本次活动是深圳发展智能建造的系列重要举措之一。深圳将以此为契机，充分发挥大数据、人工智能、物联网等方面的技术优势，推进智能建造工作提质提速提效，加快推动实现从建造、制造到智造的转型升级，力争成为全国智能建造试点的城市典范。

　　记者从现场了解到，为全面提高深圳市工程人员BIM应用能力，大会还发布了《深圳市城市轨道交通工程BIM应用指南（第一版）》《深圳市建筑工程BIM应用指南（第一版）》。两部指南基本覆盖了建设工程全生命周期各阶段应用场景，旨在指导建设各方深入应用BIM技术，提升行业BIM应用能力，推进深圳建筑产业工业化、数字化、智能化。

　　随后，参会人员在16号线二期龙兴站进行了现场观摩，先后观看了轨道交通工程全生命周期BIM应用综合平台、轨道交通工程数字化管理中心、盾构智能化管控平台、轨道作业智能调度系统、5G赋能轨道交通建设、装配式构件智能生产体系等多项数智应用技术。

　　据介绍，项目通过智能化技术应用，实现了装配式车站构件生产运输拼装全过程智慧化管理，每座车站能够节约4-6个月的工期，减少80%劳务工人，实时监控塔吊75台、龙门吊99台，在线多家单位，达到项目提质增效的目标。返回搜狐，查看更多